PVC異型材産生氣泡(pào)。裂紋、麻(má)點等缺陷的原因(yīn)

引起以上缺陷的原因主要有以下(xià)：

1.各種材料(liào)中所含水分及易揮發物，嚴重超标，在擠出(chū)混合工序中又不能被充分排除，揮發物仍保留在材(cái)料内部，型材内部或表面就會(huì)出現(xiàn)氣泡、經加(jiā)熱後型材明顯出現氣泡、裂(liè)痕和麻點。

生産中一旦出現此類缺陷，首先(xiān)應排除原材(cái)料造成(chéng)的影響，其次在高速(sù)混(hùn)合中制定合理的(de)工藝條件，能有效排除揮發物(wù)。

2.PVC是熱(rè)穩定性差的熱敏性塑料，盡管配方中有加入熱定劑，如穩定劑不好或(huò)者因擠出(chū)工藝的弊端出(chū)現過熱分(fèn)解現象，所産生的氯化氫氣體往往不能被充分排出而停留在材料内(nèi)部，就會在型材斷(duàn)面或内表面上出現緻密的小氣孔，這類氣孔的(de)産生(shēng)與擠出機的加熱冷卻系統對擠出溫度的控制能力與均(jun1)勻性(xìng)有關。

擠出溫度不能過高，否則易産生過塑化并産生過多的氣體殘留在型材内甚至出(chū)現裂痕，擠(jǐ)出溫度過低，物(wù)料塑(sù)化不良，未塑化的粒(lì)子使型材表面出面(miàn)麻點、毛刺、粗糙。調整正(zhèng)确的工藝溫度是控制物料塑化的關健。

擠出加工過程(chéng)中，熱量主要來源于外加熱源和剪切摩擦(cā)熱，在開機(jī)初期熱量主要來源于外加熱(rè)，開機(jī)後(hòu)剪切摩擦熱(rè)不斷增加，有時甚至會超過物料所需(xū)要的熱量，這(zhè)就需要将(jiāng)熱量通過冷卻系統散發，以防(fáng)止熱分(fèn)解，因此擠(jǐ)出機(jī)的加熱(rè)冷卻系統應能保證擠出溫度穩定，控制精度高。

剪切摩擦熱與(yǔ)螺杆轉速，機頭壓(yā)力等因素(sù)有關，在生産中(zhōng)調整螺杆轉速(sù)和機頭(tóu)壓力使剪切摩擦(cā)熱量合理，能在(zài)一定程度上改善加(jiā)熱冷卻系統運行條件。

3. 氣泡的産生，還與擠出機排氣系統的(de)功能有關。雙螺杆在功能上分四個區：依次是(shì)供料區、壓縮區、排氣區和均化區，從供料區到壓縮區的壓力是逐步增(zēng)大，到了排氣區壓(yā)力(lì)急劇下降，而均(jun1)化區壓(yā)力迅速上(shàng)升。在排氣區，氣化的揮(huī)發物因壓力聚降，很容易從熔體中逸出，在真空(kōng)度不低于0.05MPA的條件下，從排氣口處被排出機外。

此外，擠(jǐ)出機的供料量與擠出量(liàng)應基本平衡，當供料量(liàng)大于(yú)擠出量時，多餘的物料會在壓力的作用下被不斷地擠向壓力低的排(pái)氣孔處，導緻物料從排氣孔冒出，甚至會堵塞排氣孔，失去排(pái)氣功能。

4.PVC異型材産(chǎn)生氣泡、裂紋、麻點時，可根據情況逐一排除，首(shǒu)先檢(jiǎn)查各種原料的揮發分，雜質是(shì)否超标，并對配方中的潤滑劑、穩(wěn)定劑的用量進行适當的調(diào)整，可适量(liàng)增加(jiā)潤滑劑，降低剪(jiǎn)切摩擦熱，适度(dù)添加穩定劑保證(zhèng)物料的承溫能力和熱穩定性能，避免物料嚴重(zhòng)分解，

其次，根據擠出機(jī)的工作特性，設置(zhì)合(hé)理的溫度，螺杆轉速和擠出壓力(lì)，再次檢查真空度及排氣孔的工作(zuò)狀況，保證排氣(qì)暢通，密封良好，最後(hòu)排查模具流道(dào)内有無死角。